高速磨削可以獲得較高的材料去除率（Q’>2000mm^3/mm/s）。在這樣的去除率下，比磨削能中滑擦和耕犁的比例非常小，隨著速度的增加，比磨削能逐漸趨于漸近線。磨削鋼材時，當速度達到120m/s，比磨削可降至10-15J/mm^3，當速度達到180m/s時，比磨削能可降低到7J/mm^3。對于冷硬鑄鐵，比磨削能最低值為30J/mm^3。同時，隨著砂輪速度的增加，磨削切向力和法向力會降低。因此，高速磨削的好處是既有較高的材料去除率，又有高的能量效率和更小的磨削力。
高速磨削的主要缺點是非磨削能的增加，其中主要是主軸摩擦阻力的增加，另外一個更重要的影響是冷卻液阻力。
當冷卻液壓力為1000psi時，冷卻液流速可達100m/s，而160m/s的流速要求冷卻液壓力要大于2500psi。超過1000psi的冷卻壓力能腐蝕陶瓷結合劑，因此冷卻液壓力通常設置在低壓力狀態（60-150psi是典型值）。假如冷卻液能夠到達磨削區，將產生對砂輪較大的阻力。在磨削區，冷卻液也產生了較大的動壓力，就像動壓軸承一樣。反過來，這將導致砂輪承受較高的法向力，產生輪廓誤差。在速度為160m/s的油冷中，砂輪單位寬度受力20N/mm。冷卻液也能對砂輪旋轉產生較大的阻力。在160m/s的磨削中，風阻，主軸軸承，冷卻液的綜合阻力可高達2kW/mm.
當砂輪速度為160m/s時，為了發揮高速磨削的好處，主軸功率至少需要4kW/mm，其中50%可用于磨削。這就導致工業界面臨兩種選擇：要么使用非常薄的砂輪來獲得較低的磨削力，要么使用大功率電機和高剛性的磨床來獲得較大的去除率。
